자동차 경량화 추세에 따라 6061 알루미늄 합금은 중량 대비 강도가 우수하여 구조용 부품으로 널리 사용됩니다. 그러나 복잡한 딥 드로잉 공정 중에는6061 알루미늄 시트가장자리 균열이나 국부적 균열이 발생하기 쉬우며, 종종 부적절한 템퍼 선택이나 통제되지 않은 공정 매개변수로 인해 발생합니다.
성형성에 대한 합금 템퍼의 영향: T4 대 T6
6061 알루미늄의 스탬핑 균열은 종종 경도와 직접적인 관련이 있습니다. 상당한 변형이 필요한 부품의 경우 템퍼 선택이 예방의 첫 번째 단계입니다.
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T6 Temper: 높은 인장 강도 제공($ge 260$MPa) 그러나 연신율은 낮으며 일반적으로 약 8% - 10%입니다. 작은 반경 굽힘 중에 파손되기 쉽습니다.
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T4 Temper: 용체화 처리되었지만 인위적으로 시효 처리되지는 않았습니다. 신장율은 일반적으로 16% - 20%에 이르며 우수한 플라스틱 흐름을 제공합니다.
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기술적 통찰력: 업계 표준은 T4 상태에서 성형한 다음 성형성과 최종 강도의 균형을 맞추기 위해 인위적으로 T6으로 숙성시키는 것입니다.
드로잉 프로세스의 주요 매개변수 제어
자동차 부품 생산 중에 6061 시트가 파손되지 않도록 하려면 다음과 같은 물리적 매개변수를 최적화해야 합니다.
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스탬핑 속도: 알루미늄은 변형률에 민감합니다. 속도가 너무 높으면 전위가 축적되고 취성파괴가 발생합니다. 펀치 속도는 100mm/s~300mm/s 사이로 유지하는 것이 좋습니다.
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블랭크 홀더 힘(BHF): 과도한 BHF는 금속 흐름을 제한하여 찢어짐을 유발합니다. 2.0mm 두께 시트의 경우 초기 BHF는 일반적으로 1.5~2.5MPa 사이로 설정됩니다.
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윤활: 마찰 계수(COF)를 0.05에서 0.1 사이로 유지하려면 고압 극압 합성 오일이 필요합니다.
R-Radius 및 다이 클리어런스의 과학적 구성
다이 형상은 응력 분포의 핵심입니다.
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다이 반경: 시트 두께의 최소 4~6배 반경($Rge 4t$) 과도한 전단 응력을 피하기 위해 권장됩니다.
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클리어런스: 알루미늄 스탬핑의 표준 클리어런스는 재료 두께의 10% - 12%입니다. 간격이 좁으면 측벽 장력이 증가하여 바닥 파손이 발생합니다.
결론: 원료부터 공정까지의 일관성
6061 스탬핑 균열을 해결하려면 드로잉 속도, BHF 및 다이 반경의 정확한 계산이 필요하지만 재료 일관성에 크게 의존합니다. 인장 강도 변동이 다음 범위 내에서 유지되도록 보장오후 $10$배치 전체의 MPa는 대량 자동화 생산을 달성하고 폐기율을 줄이는 데 필수적입니다.